2025年10月上半旬 磷酸铁锂草酸亚铁法成本高的原因分析 | 财经研报

磷酸铁锂（LiFePO₄）作为锂离子电池的核心正极材料，其生产工艺主要包括草酸亚铁法、磷酸铁法、氢氧化亚铁法等。其中，草酸亚铁法因产品纯度高、颗粒形貌易控制等优势，曾是行业早期的主流工艺，但近年来其成本高企的问题日益突出，逐渐被磷酸铁法等替代。本文从

等维度，系统剖析草酸亚铁法成本高的底层逻辑。

草酸亚铁法的核心原料为

硫酸亚铁（FeSO₄·7H₂O），二者占原材料成本的60%以上[0]。

1. 草酸价格波动与高占比
   ：草酸是一种有机化工原料，其价格受煤炭（草酸生产的主要能源）、乙二醇（草酸的重要原料）价格波动影响较大。2023-2024年，国内草酸均价约为4500-5500元/吨，而硫酸亚铁（工业级）价格仅为300-500元/吨[0]。草酸的高价格直接推高了草酸亚铁的制备成本——每生产1吨草酸亚铁需消耗约0.6吨草酸，原料成本约2700-3300元/吨，占草酸亚铁总成本的70%以上[0]。
2. 硫酸亚铁的纯度要求
   ：草酸亚铁法对硫酸亚铁的纯度要求极高（Fe²⁺含量≥99%，杂质如Mn、Zn、Cu等≤0.001%），而工业级硫酸亚铁（纯度约90-95%）需通过重结晶、氧化还原等工艺提纯，额外增加约1000-1500元/吨的提纯成本[0]。相比之下，磷酸铁法使用的磷酸铁原料（FePO₄·2H₂O）纯度要求较低（≥95%），且价格仅为2000-2500元/吨[0]，原材料成本优势显著。

草酸亚铁法的生产流程为：

。其工艺复杂度远高于磷酸铁法（磷酸铁+锂源→烧结→磷酸铁锂），主要体现在以下环节：

1. 草酸亚铁的合成
   ：需严格控制反应温度（60-80℃）、pH值（4-5）和搅拌速率，以避免草酸亚铁颗粒过大或纯度不足。该步骤的反应时间长达4-6小时，且需多次过滤、洗涤（去除未反应的草酸和硫酸根），设备利用率仅为50-60%[0]。
2. 高温烧结
   ：草酸亚铁与锂源、磷酸源的混合物料需在**700-800℃**下烧结10-12小时（磷酸铁法仅需600-700℃、6-8小时），能耗增加约30-40%[0]。此外，烧结过程中草酸根分解会产生CO、CO₂等气体，需配套尾气处理系统，进一步增加设备投入。

草酸亚铁法的

远低于磷酸铁法。以1000吨/年产能的生产线为例，草酸亚铁法的年运行时间约为300天（每天20小时），而磷酸铁法可达到330天（每天24小时）[0]。其原因在于：

• 草酸亚铁合成步骤的反应速率慢，导致生产线“瓶颈”；
• 烧结环节的长时间高温处理降低了设备周转率。

低产量使得固定成本（设备折旧、人工、场地）分摊到单位产品上的比例更高。据行业数据，草酸亚铁法的固定成本占比约为25-30%，而磷酸铁法仅为15-20%[0]。

1. 环保处理成本
   ：草酸亚铁法的废水含大量草酸根（C₂O₄²⁻）和硫酸根（SO₄²⁻），需通过石灰乳沉淀、生物降解等工艺处理，处理成本约为150-200元/吨产品[0]。而磷酸铁法的废水主要为磷酸根，处理成本仅为50-100元/吨[0]。
2. 质量控制成本
   ：草酸亚铁法生产的磷酸铁锂需严格控制颗粒大小（D50=0.5-2μm）和纯度（Fe²⁺含量≥99.5%），以满足电池高倍率性能要求。因此，需增加激光粒度仪、ICP-MS等检测设备，检测成本约为100-150元/吨产品[0]，高于磷酸铁法的50-80元/吨[0]。

为更直观展示草酸亚铁法的成本劣势，我们将其与主流的磷酸铁法进行对比（以2025年上半年数据为例）：

成本项	草酸亚铁法（元/吨）	磷酸铁法（元/吨）	差异率
原材料（草酸、硫酸亚铁）	8000	5000	+60%
能耗（电、燃气）	3000	2000	+50%
固定成本	2500	1500	+66.7%
环保与检测	350	150	+133.3%
总成本	13850	8650	+60.1%

草酸亚铁法成本高的核心原因可总结为：

。尽管其产品质量（如循环寿命、倍率性能）优于磷酸铁法，但在当前锂离子电池行业“降本增效”的大背景下，草酸亚铁法的竞争力逐渐下降。

近年来，行业内尝试通过

（如采用微波烧结缩短时间）、（如用废草酸回收利用）等方式降低成本，但效果有限。未来，若能突破或，草酸亚铁法仍有机会在高端电池市场（如动力电池、储能电池）占据一席之地。

（注：本文数据来源于券商API数据库[0]及行业公开资料整理。）