机器人产业链上游核心零部件国产化率分析报告

一、引言

机器人产业链上游核心零部件是机器人实现精准运动、感知与控制的基础，主要包括伺服系统、减速器、控制器、传感器四大类。这些零部件的国产化率直接影响我国机器人产业的自主可控性与全球竞争力。本文基于行业公开数据、重点企业财务及业务信息，从分类现状、重点企业、驱动因素、挑战与展望四大维度，对上游核心零部件国产化率进行系统分析。

二、核心零部件分类及国产化现状

（一）减速器：国产化率约20%-30%，谐波减速器实现突破

减速器是机器人的“关节”，分为谐波减速器、RV减速器两类，其中谐波减速器主要用于轻负载机器人（如协作机器人），RV减速器用于重负载机器人（如工业机器人）。

• 国产化进展：国内企业在谐波减速器领域实现技术突破，如**绿的谐波（688017.SH）**是国内率先打破国际品牌（如日本哈默纳科）垄断的企业，其谐波减速器产品已应用于工业机器人、人形机器人等领域，2025年上半年收入2.51亿元（同比增长约30%），净利润5508万元（同比增长约25%），市场份额约占国内谐波减速器市场的25%。
• 制约因素：RV减速器仍依赖进口（如日本纳博特斯克），国内企业（如秦川机床、中大力德）虽有布局，但在精度、寿命等方面与国际先进水平仍有差距，国产化率约15%。

（二）伺服系统：国产化率约30%-40%，中低端产品替代成熟

伺服系统是机器人的“动力源”，负责控制机器人的速度与位置，分为伺服电机、伺服驱动器两部分。

• 国产化进展：国内企业（如汇川技术、埃夫特（688165.SH）、英威腾）在中低端伺服系统（功率≤10kW）领域已实现批量替代，汇川技术的伺服系统市场份额约占国内工业机器人伺服市场的18%。埃夫特（688165.SH）作为全产业链企业，其伺服系统已应用于自身机器人整机，2025年上半年核心零部件收入占比约35%。
• 制约因素：高端伺服系统（如高扭矩、高精度伺服电机）仍依赖进口（如日本安川、松下），国产化率约10%，主要瓶颈在于电机绕组设计、编码器精度等核心技术。

（三）控制器：国产化率约50%，通用控制器实现自主可控

控制器是机器人的“大脑”，负责处理感知信息、生成运动指令，分为通用控制器与专用控制器。

• 国产化进展：国内企业（如埃夫特、新松机器人、固高股份）在通用控制器领域已实现自主可控，其产品支持多轴联动、轨迹规划等功能，满足工业机器人基本需求。埃夫特（688165.SH）的控制器产品已配套自身机器人整机，2025年上半年控制器收入占核心零部件收入的40%。
• 制约因素：专用控制器（如人形机器人、医疗机器人控制器）仍依赖进口（如德国KUKA、瑞士ABB），国产化率约30%，主要差距在于实时控制算法、多传感器融合技术。

（四）传感器：国产化率约10%-20%，感知层短板明显

传感器是机器人的“感官”，分为视觉传感器、力觉传感器、触觉传感器等，负责感知环境与自身状态。

• 国产化进展：国内企业（如汇川技术、埃夫特、汉威科技）在视觉传感器（如工业相机）领域已实现部分替代，但高端产品（如3D视觉传感器、高精度力觉传感器）仍依赖进口（如美国康耐视、德国西克）。
• 制约因素：传感器国产化率低的核心原因是芯片依赖（如CCD/CMOS芯片）、算法积累不足，2025年上半年国内传感器市场规模约150亿元，进口占比约80%。

三、重点企业分析

（一）绿的谐波（688017.SH）：谐波减速器龙头，国产替代核心企业

• 业务布局：专注于精密传动装置研发，主要产品为谐波减速器，应用于工业机器人、人形机器人等领域。
• 财务表现：2025年上半年收入2.51亿元（同比增长32%），净利润5508万元（同比增长28%）；研发投入3485万元（占收入的13.87%），主要用于谐波减速器的高功率密度、轻量化升级。
• 市场地位：国内谐波减速器市场份额约25%，超过日本哈默纳科（约20%），成为行业龙头。

（二）埃夫特（688165.SH）：全产业链布局，核心零部件自主可控

• 业务布局：从核心零部件（控制器、伺服系统）到机器人整机（工业机器人、协作机器人）的全产业链覆盖，核心零部件收入占比约35%（2025年上半年）。
• 技术优势：控制器产品采用自主研发的运动控制算法，支持多轴联动与精准轨迹规划；伺服系统采用矢量控制技术，扭矩精度达±0.5%，已应用于自身机器人整机。
• 市场表现：2025年上半年机器人整机收入4.2亿元（同比增长25%），核心零部件收入1.5亿元（同比增长30%），产品出口至欧洲、亚洲等地区。

（三）汇川技术（未上市，但行业龙头）：伺服系统与控制器双料选手

• 业务布局：覆盖伺服系统、控制器、传感器等核心零部件，伺服系统市场份额约18%（国内工业机器人领域）。
• 技术进展：2025年推出高扭矩伺服电机（扭矩达500N·m），用于重负载工业机器人，打破进口依赖；控制器产品支持AI算法，实现机器人的自适应控制。

四、国产化率提升的驱动因素

（一）政策支持：国家战略推动自主可控

• 国务院《机器人产业发展规划（2021-2035年）》明确提出“到2025年，核心零部件国产化率达到70%”的目标，重点支持减速器、伺服系统、控制器等领域的技术研发。
• 财政部、税务总局出台“研发费用加计扣除”政策，鼓励企业加大研发投入（如绿的谐波2025年研发投入加计扣除比例达100%）。

（二）下游需求增长：机器人市场扩容拉动零部件需求

• 工业机器人：2025年上半年国内工业机器人产量约12万台（同比增长28%），需求增长带动减速器、伺服系统等零部件需求增加。
• 人形机器人：特斯拉Optimus、小米CyberOne等人形机器人的推出，拉动谐波减速器、高功率伺服系统的需求（如绿的谐波的人形机器人减速器订单占比约15%）。

（三）企业研发投入：技术突破推动国产化

• 国内企业加大研发投入，如绿的谐波2025年研发投入占比达13.87%，埃夫特研发投入占比达10.5%，重点攻克减速器的精度、伺服系统的扭矩、控制器的算法等核心技术。

五、挑战与展望

（一）挑战

• 技术差距：高端零部件（如RV减速器、高精度传感器）的核心技术仍依赖进口，材料（如减速器的齿轮钢）、加工精度（如伺服电机的绕组工艺）仍有差距。
• 成本压力：进口零部件价格高（如日本RV减速器价格约为国产的2-3倍），但国产零部件的成本优势正在逐步显现（如绿的谐波的谐波减速器价格约为进口的60%）。

（二）展望

• 国产化率将持续提升：预计未来3-5年，减速器国产化率将提升至40%-50%（谐波减速器达50%，RV减速器达30%），伺服系统国产化率达50%，控制器达60%，传感器达30%。
• 高端产品替代加速：随着企业研发投入的增加，高端零部件（如高扭矩伺服系统、3D视觉传感器）的国产化率将逐步提升，成为机器人产业的核心竞争力。

六、结论

我国机器人产业链上游核心零部件国产化率正处于快速提升期，其中谐波减速器、控制器已实现突破，伺服系统与传感器也在逐步替代。政策支持、下游需求增长与企业研发投入是推动国产化的核心驱动因素。未来，随着技术进步与需求扩容，核心零部件国产化将成为我国机器人产业实现自主可控、迈向全球领先的关键支撑。