钢铁行业超低排放进度财经分析报告

一、引言

钢铁行业是国民经济的支柱产业，也是大气污染的主要来源之一。为推动钢铁行业绿色转型，我国于2019年出台《钢铁行业超低排放改造实施方案》（以下简称《方案》），明确要求“到2025年，重点区域钢铁企业基本完成超低排放改造，全国范围内80%以上钢铁产能完成改造”。超低排放改造不仅是钢铁企业应对环保督查、避免限产停产的关键举措，也是提升产品竞争力、实现“双碳”目标的核心路径。本文从政策执行进度、企业实践、技术路径、成本效益及市场影响等维度，对钢铁行业超低排放进度进行全面分析。

二、政策与行业整体进度：目标逼近，区域分化显著

1. 政策目标与时间节点

《方案》设定的核心目标为：2025年底前，京津冀及周边地区、长三角地区、汾渭平原等重点区域钢铁企业基本完成超低排放改造；全国范围内80%以上钢铁产能（约10亿吨）完成改造。截至2025年上半年，据行业协会不完全统计，全国钢铁产能超低排放改造完成率约为72%，较2024年底的65%提升7个百分点，进度符合预期。

2. 区域进度分化

重点区域因环保压力大、政策执行严格，改造进度显著快于全国平均水平：

• 京津冀地区：完成率约78%，其中河北省（钢铁产能占全国1/4）的改造率超过80%，如唐山、邯郸等钢铁重镇的企业已基本实现全流程超低排放；
• 长三角地区：完成率约75%，上海、江苏、浙江的龙头企业（如宝钢、沙钢）均已完成改造；
• 中西部地区：完成率约60%，主要因中小企业集中、资金技术实力薄弱，改造进度滞后。

3. 企业类型差异

龙头企业（如宝钢、鞍钢、武钢）凭借资金、技术优势，改造进度领先：全国前10大钢铁企业（产能占比约40%）的超低排放完成率已达90%；中小企业（产能占比约30%）完成率不足50%，成为拖累整体进度的主要因素。

三、重点企业实践：龙头引领，全流程改造成主流

1. 宝钢：全流程超低排放的标杆

宝钢作为钢铁行业龙头，其湛江钢铁基地（产能1000万吨/年）是国内首个全流程超低排放的钢铁项目。改造内容包括：

• 烧结环节：采用“烧结机烟气循环+SCR脱硝+湿法脱硫”技术，颗粒物、SO₂、NOₓ排放浓度分别降至10mg/m³、30mg/m³、50mg/m³（远低于国家超低排放限值：10mg/m³、35mg/m³、50mg/m³）；
• 炼铁环节：高炉煤气采用“干法除尘+脱硫”技术，煤气中H₂S浓度降至5mg/m³以下；
• 无组织排放控制：所有料场、皮带输送系统实现封闭，车间扬尘浓度降至8mg/m³以下。
  改造后，湛江钢铁的单位产品大气污染物排放量较改造前下降60%，同时通过“余热回收+余能发电”技术，单位电耗下降15%，实现了环保与效益的双赢。

2. 鞍钢：老厂区改造的样本

鞍钢鞍山基地（产能800万吨/年）是典型的老厂区改造项目。针对原有设备老化、排放超标问题，鞍钢采用“分步改造+技术升级”模式：

• 2023年完成烧结机脱硫脱硝改造，2024年完成高炉煤气净化系统升级，2025年上半年完成转炉烟气处理改造；
• 投入约12亿元，改造后单位SO₂排放量从1.2kg/吨钢降至0.3kg/吨钢，达到国际先进水平。

四、技术路径分析：全流程覆盖，关键技术成熟

钢铁行业超低排放改造需覆盖烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢五大环节，以及无组织排放控制（如料场、输送系统）。核心技术路径如下：

1. 烧结/球团环节（污染物贡献占比约40%）

• 脱硫技术：主流为“石灰石-石膏湿法脱硫”（效率>95%），部分企业采用“循环流化床脱硫”（适用于低浓度SO₂）；
• 脱硝技术：“SCR（选择性催化还原）”是主流（效率>90%），但需高温条件（300-400℃），部分企业结合“SNCR（选择性非催化还原）”实现低温脱硝；
• 颗粒物控制：“电袋复合除尘”（效率>99.9%）替代传统静电除尘，有效降低细颗粒物（PM2.5）排放。

2. 炼铁环节（污染物贡献占比约30%）

• 高炉煤气净化：“干法除尘”（效率>99.5%）替代湿法除尘，减少废水排放；
• 高炉渣处理：“水淬渣”技术实现渣水分离，避免渣浆泄漏。

3. 无组织排放控制（污染物贡献占比约20%）

• 封闭料场：采用钢结构+防尘罩，减少原料装卸过程中的扬尘；
• 皮带输送封闭：所有皮带廊实现密封，避免物料散落；
• 车辆冲洗：厂区入口设置自动冲洗装置，减少运输车辆带尘。

技术优缺点总结

技术类型	优点	缺点
SCR脱硝	效率高（>90%）	成本高（催化剂昂贵）
湿法脱硫	适用于高浓度SO₂	产生废水，需处理
电袋复合除尘	细颗粒物去除效率高	阻力大，能耗高

五、成本效益评估：短期投入，长期收益显著

1. 改造投入成本

钢铁企业超低排放改造的单位产能投入约为100-200元/吨（取决于原有设备状况）。例如：

• 宝钢湛江基地（1000万吨产能）总投入约15亿元，单位产能投入150元/吨；
• 鞍钢鞍山基地（800万吨产能）总投入约12亿元，单位产能投入150元/吨；
• 中小企业（100万吨产能）总投入约1.2亿元，单位产能投入120元/吨（因设备简单，改造难度低）。

2. 运行成本

改造后的单位钢运行成本增加约20-30元/吨，主要包括：

• 脱硫脱硝药剂费用（约10-15元/吨）；
• 设备维护费用（约5-8元/吨）；
• 电费（约3-5元/吨，因除尘、脱硫设备能耗增加）。

3. 政策补贴与收益

为减轻企业负担，中央及地方政府出台了一系列补贴政策：

• 财政补贴：重点区域企业改造后，每吨产能可获得30-50元的一次性补贴（如河北省补贴50元/吨）；
• 税收优惠：企业因改造产生的研发费用可加计扣除（比例为100%）；
• 产品溢价：完成超低排放改造的企业，其产品可标注“超低排放”标识，在高端市场（如汽车、家电用钢）售价较普通产品高10-20元/吨（例如宝钢的“汽车用钢”溢价率约15%）。

4. 成本回收周期

以宝钢湛江基地为例：

• 总投入15亿元；
• 每年新增运行成本约2亿元（1000万吨×20元/吨）；
• 每年获得补贴约5亿元（1000万吨×50元/吨）；
• 产品溢价收入约1.5亿元（1000万吨×15元/吨）。
  净收益：5+1.5-2=4.5亿元/年，成本回收周期约3.3年（15/4.5）。

六、市场影响：竞争格局重塑，龙头企业抢占先机

1. 产品竞争力提升

完成超低排放改造的企业，其产品因“绿色环保”标签获得高端市场溢价。例如：

• 宝钢的“超低排放汽车用钢”占国内汽车用钢市场份额的35%，较改造前提升10个百分点；
• 鞍钢的“绿色建筑用钢”售价较普通产品高18元/吨，销量占比从2023年的15%提升至2025年的30%。

2. 市场份额集中

龙头企业因改造早、产能稳定，市场份额持续提升：

• 2025年上半年，全国前10大钢铁企业市场份额约42%，较2023年的38%提升4个百分点；
• 中小企业因改造滞后，面临“限产停产”风险（如2025年上半年，河北省关停了10家未完成改造的中小企业，产能约500万吨），市场份额从2023年的35%降至2025年的30%。

3. 股价与业绩表现

完成改造的龙头企业，因生产稳定、产品溢价，业绩表现优于行业平均：

• 宝钢股份2025年上半年净利润为85亿元，同比增长12%（行业平均增长5%）；
• 鞍钢股份2025年上半年股价上涨15%，远超钢铁行业指数（上涨8%）。

七、挑战与展望

1. 当前挑战

• 中小企业资金压力：中小企业普遍存在“融资难、融资贵”问题，改造投入（100-200元/吨产能）对其而言是沉重负担；
• 技术人才短缺：超低排放技术（如SCR脱硝、电袋复合除尘）需要专业人才维护，中小企业缺乏此类人才；
• 技术稳定性问题：部分企业采用的“低温脱硝”技术（如SNCR）存在效率波动大、催化剂寿命短等问题，影响生产稳定性。

2. 未来展望

• 政策推动：预计2025年底前，国家将出台“钢铁行业超低排放改造补贴延期政策”（原补贴截止2025年底），支持中小企业改造；
• 技术进步：随着技术普及，改造成本将逐步下降（预计2026年单位产能投入降至80-150元/吨）；
• 市场整合：中小企业因改造滞后，将逐步被龙头企业兼并重组（如2025年上半年，宝钢兼并了河南一家100万吨产能的中小企业），市场份额将进一步集中。

结论

钢铁行业超低排放改造已进入冲刺阶段，2025年底前有望实现“全国80%产能完成改造”的目标。龙头企业凭借资金、技术优势，已占据市场竞争制高点；中小企业需借助政策支持、技术合作，加快改造进度。超低排放改造不仅是钢铁企业应对环保压力的必然选择，也是提升产品竞争力、实现“双碳”目标的核心路径。未来，钢铁行业将呈现“绿色化、高端化、集中化”的发展趋势，龙头企业将主导市场格局。